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Certificado de profesionalidad fabricación por decoletaje

Certificado de profesionalidad Fabricación por decoletaje (Dirigido a la acreditación de las competencias profesionales)

Formación Relacionada

Certificado completo:
Datos de Identificación

Código: FMEM0111

Nivel: 3

Cualificación profesional de referencia:
Fabricación por decoletaje

Referente Legislativo:
Real Decreto 1032/2011, de 15 de julio, por el que se complementa el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, mediante el establecimiento de cuatro cualificaciones profesionales de la familia profesional Fabricación Mecánica. (B.O.E. 04-08-2011)

Competencia General:
Obtener piezas mecanizadas por decoletaje, planificando y supervisando la producción, preparando y poniendo a punto las máquinas convencionales y de CNC, responsabilizándose del mantenimiento de los equipos, consiguiendo los criterios de calidad, cumpliendo los planes de prevención de riesgos laborales y medioambientales de la empresa, y la normativa de aplicación vigente.

Entorno Profesional

Ámbito Profesional:

Ocupaciones y puestos relevantes:
Montador-ajustador de máquinas-herramienta para el trabajo en metales. Operador de mantenimiento de máquinas-herramienta para trabajar metales, en general. Operador de máquinas herramienta. Preparadores-ajustadores de máquinas herramientas con C.N.C. para trabajar metales. Preparadores-Ajustadores de máquinas-herramientas para trabajar metales, en general. Técnico en mecánica de máquinas-herramienta.

Requisitos necesarios para el ejercicio:

Observaciones Generales

Referencia Legislativa:
- Real Decreto 618/2013, de 2 de agosto, por el que se establecen cuatro certificados de profesionalidad de la familia profesional Fabricación mecánica que se incluyen en el Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad y se actualizan los certificados de profesionalidad establecidos como anexos I y II del Real Decreto 1521/2011, 31 de octubre (BOE 13-09-2013).

Observaciones generales acerca de los espacios formativos:
No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos. Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico-sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes. El número de unidades que se deben disponer de los utensilios, máquinas y herramientas que se especifican en el equipamiento de los espacios formativos, será el suficiente para un mínimo de 15 alumnos y deberá incrementarse, en su caso, para atender a número superior. En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizarán las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación en condiciones de igualdad.

Observaciones:

MF2159_3-Planificación de la producción de piezas mecanizadas por decoletaje
Nivel: 3 Tipo: formativo Nº Horas: 90 h
Contenidos:
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Documentación técnica
    1. Planos de fabricación: simbología, normalización, vistas, cortes, secciones, detalles, etc. Acotación funcional y de mecanizado. Cotas críticas.
    2. Tolerancias: dimensionales, geométricas y superficiales.
    3. Normas de representación de calidad de pieza y de proceso.
    4. Nomenclatura de materiales, tratamientos, entre otros.
    5. Formas y perfiles comerciales de los materiales.
    6. Hojas de: proceso, instrucciones, de ruta, de herramientas, de control. Formatos.
    7. Normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Decoletaje
    1. Operaciones de decoletaje.
    2. Estrategias de mecanizado.
    3. Maquinabilidad de los materiales.
    4. Parámetros de corte de las operaciones de decoletaje: determinación y cálculo.
    5. Tiempos de fabricación: Cálculo de tiempo de corte de las distintas operaciones. Estimación de tiempos no productivos.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Máquinas-herramienta de decoletaje
    1. Tornos monohusillos.
    2. Tornos multihusillos.
    3. Máquinas de segundas operaciones.
    4. Equipos auxiliares en la industria del decoletaje (máquinas de lavar, equipos de recuperación de refrigerantes-lubricantes, entre otros).
    5. Elementos característicos de las máquinas-herramienta de decoletaje.
    6. Máquinas accionadas por sistemas mecánicos (levas, palancas, entre otros).
    7. Características de las levas.
    8. Sistemas de carga y descarga de piezas o barras.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Útiles de decoletaje
    1. Accesorios de mecanizado en las máquinas de decoletaje.
    2. Herramientas de corte: función, formas, geometrías y materiales.
    3. Componentes y estructuras de las herramientas y portaherramientas.
    4. Desgaste y vida de la herramienta.
    5. Herramientas especiales.
    6. Útiles de sujeción de pieza (pinzas, lunetas, platos de garras, mordazas, entre otros).
    7. Útiles de verificación y control (pie de rey, micrómetros, máquinas de medir por coordenadas, perfilómetros, reloj comparador, alexómetro, perfilómetro, equipos de visión, entre otros).
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Programación de la producción
    1. Políticas de producción (con limitaciones de stocks, producción regular y extraordinaria, producción por lotes).
    2. Programación de la producción. Plan agregado.
    3. Capacidades de producción y cargas de trabajo.
    4. Programa maestro de producción.
    5. Asignación y secuenciación de cargas de trabajo.
    6. Productividad. Eficiencia. Eficacia. Efectividad.
    7. Externalización.
    8. Aprovisionamiento.
    9. Métodos y procedimientos de producción (lotes, límites de stocks, regular, JIT, OPT, etc.).
    10. Lanzamiento de órdenes de fabricación.
    11. Planificación y control de la producción asistido por ordenador (GPAO).
MF2160_3-Programación de máquinas de CNC para el mecanizado por decoletaje
Nivel: 3 Tipo: formativo Nº Horas: 170 h
Contenidos:
-UF1999-PROGRAMACIÓN DE CNC PARA DECOLETAJE
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar los sistemas de programación de CNC empleados en fabricación por decoletaje identificando los medios relacionados con el entorno de producción.
    1. CE 1.1 Describir los distintos tipos de programación CNC (ISO, conversacional, entre otros), indicando sus principales diferencias y prestaciones.
    2. CE 1.2 Describir los tipos de dispositivos de introducción y gestión de datos utilizados en la programación CNC.
    3. CE 1.3 Describir la estructura de los programas de CNC.
    4. CE 1.4 Describir la estructura del bloque de programación.
    5. CE 1.5 Relacionar las distintas funciones utilizadas en la programación CNC (subrutinas, ciclos fijos, entre otros) con las operaciones de mecanizado.
    6. CE 1.6 Explicar la configuración básica de las diferentes funciones.
  2. C2: Elaborar programas de CNC para la obtención de productos por decoletaje a partir de la documentación del proceso.
    1. CE 2.1 Relacionar las distintas funciones y secuencia de operaciones de mecanizado con los códigos en los programas de CNC de las máquinas monohusillos.
    2. CE 2.2 Relacionar las distintas funciones y secuencia de operaciones de mecanizado con los códigos en los programas de CNC de las máquinas multihusillos de decoletaje.
    3. CE 2.3 Explicar los modos de programación CNC en función de los distintos tipos de máquinas.
    4. CE 2.4 Describir los sistemas de almacenar programas de CNC.
    5. CE 2.5 Explicar los procedimientos y técnicas de comprobación de los programas de CNC mediante simulación en pantalla.
    6. CE 2.6 En un caso práctico de elaboración de un programa de CNC para máquinas monohusillos: - Modelizar la máquina y herramientas. - Indicar las posiciones de las herramientas y los parámetros de corte. - Introducir las trayectorias de trabajo de las herramientas. - Determinar los puntos de referencia de máquina y pieza. - Generar programa CNC. - Determinar los errores existentes (colisiones, solapes, movimientos en vacío, etc.) simulando el programa en pantalla. - Corregir el programa CNC en función de los errores identificados. - Postprocesar el programa de CNC. - Almacenar el programa CNC en los soportes específicos.
    7. CE 2.7 En un caso práctico de elaboración de un programa de CNC para máquinas multihusillos: - Modelizar la máquina multihusillo y herramientas. - Indicar las posiciones de las herramientas en las distintas estaciones del multihusillo y los parámetros de corte. - Introducir las trayectorias de trabajo de las herramientas. - Determinar los puntos de referencia de máquina y pieza. - Generar programa CNC. - Sincronizar las trayectorias de las herramientas optimizando solapamientos. - Determinar los errores existentes (colisiones, movimientos en vacío, etc.) simulando el programa en pantalla. - Corregir el programa CNC en función de los errores identificados. - Postprocesar el programa de CNC. - Almacenar el programa CNC en los soportes específicos.
Contenidos:
  1. CNC para decoletaje
    1. Sistemas de programación CNC para decoletaje.
    2. Elementos controlados por el CNC en las máquinas de decoletaje.
    3. Almacenamiento y transmisión de programas CNC.
    4. Tipos de programación.
    5. Estructura de un programa de CNC.
    6. Bloques de programación.
    7. Consolas de programación.
  1. Programación de CNC de máquinas monohusillos
    1. Funciones y códigos.
    2. Secuencias de instrucciones: programación.
    3. Edición de programas.
    4. Introducción de datos de la herramienta.
    5. Compensación por desgaste de la herramienta.
    6. Simulación.
    7. Sistemas de almacenamiento de programas y comunicación con periféricos.
  1. Programación de CNC de máquinas multihusillos
    1. Lenguajes de programación específicos para máquinas multihusillos.
    2. Modelización de máquina y herramientas.
    3. Estructura del programa.
    4. Introducción de datos de la herramienta.
    5. Compensación por desgaste de la herramienta.
    6. Funciones y códigos.
    7. Secuencias de instrucciones: programación.
    8. Generación de programa.
    9. Simulación.
-UF2000-AUTOMATIZACIÓN DE OPERACIONES AUXILIARES EN DECOLETAJE
Capacidades y criterios:
  1. C1 Analizar los sistemas de los periféricos empleados en fabricación por decoletaje (mecánicos, neumáticos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos, etc.) relacionándolos con las funciones que realizan (carga, descarga, control, limpieza).
    1. CE 1.1 Describir los distintos tipos de periféricos, indicando sus principales diferencias y prestaciones.
    2. CE 1.2 Describir los distintos dispositivos de introducción y gestión de datos utilizados en la programación de periféricos.
    3. CE 1.3 Relacionar los elementos (mecánicos, neumáticos, hidráulicos, eléctricos) de los periféricos con las capacidades y funciones que desarrollan en un sistema de fabricación por decoletaje.
    4. CE 1.4 Explicar la configuración básica de los diferentes sistemas de fabricación por decoletaje.
    5. CE 1.5 Diferenciar entre las diferentes configuraciones que se pueden encontrar en un sistema de fabricación por decoletaje.
    6. CE 1.6 Identificar la relación que existe entre los elementos de un sistema de fabricación por decoletaje.
    7. CE 1.7 Describir la función individual de cada elemento en un entorno automatizado.
  2. C2 Elaborar programas de sistemas periféricos (manipuladores) empleados en la obtención de productos por decoletaje a partir de la documentación del proceso.
    1. CE 2.1 Relacionar las distintas operaciones y funciones que implica la fabricación por decoletaje auxiliada mediante robots, manipuladores y otros periféricos con los códigos correspondientes en los programas de control.
    2. CE 2.2 Diferenciar los códigos que corresponden a cada elemento (máquina, manipuladores y otros) que se encuentran en el sistema.
    3. CE 2.3 Explicar la relación temporal de las distintas operaciones que intervienen en el proceso de fabricación.
    4. CE 2.4 Describir los diferentes dispositivos utilizados para programar, manipuladores y periféricos.
    5. CE 2.5 En un caso práctico de elaboración de un programa de manipulador para un proceso de fabricación por decoletaje: - Introducir los datos mediante ordenador o consola de programación, usando el lenguaje y secuencia adecuada. - Realizar la simulación de los sistemas programables comprobando las trayectorias y parámetros de operación (aceleración, presión, fuerza, velocidad), y de las cargas del sistema en tiempo real. - Determinar los errores existentes a partir de los fallos detectados en la simulación (colisiones, solapes, movimientos en vacío, etc.) y modificándolos en los programas. - Optimizar la sincronización de movimientos en función de la simulación efectuada. - Almacenar los programas en los soportes correspondientes.
Contenidos:
  1. Sistemas de automatización en decoletaje
    1. Equipos automáticos auxiliares en fabricación por decoletaje (carga, descarga y transporte de piezas, limpieza, medición, empaquetado, entre otros).
    2. Automatización mecánica.
    3. Automatización neumática.
    4. Automatización hidráulica.
    5. Automatización eléctrica.
    6. Automatización electrónica.
    7. PLCs: Descripción, estructura y accionamientos. Tipos de control. Utilización.
    8. Manipuladores: Descripción, estructura y accionamientos. Tipos de control. Utilización.
  1. Control y supervisión
    1. Regulación de sistemas mecánicos.
    2. Regulación de sistemas neumáticos.
    3. Regulación de sistemas hidráulicos.
    4. Regulación de sistemas eléctricos-electrónicos.
    5. Identificación de elementos de regulación.
    6. Control de la estación de trabajo.
    7. Control de herramientas.
    8. Monitorización de piezas.
    9. Normas de prevención de riesgos laborales aplicables en la programación de máquinas de CNC y sistemas automatizados.
    10. Normas de protección del medio ambiente aplicables en la programación de máquinas de CNC y sistemas automatizados.
  1. Programación de PLCs y manipuladores utilizados en decoletaje
    1. Manipuladores (programación de movimientos, comprobación de entradas, activación de salidas).
    2. Tipos de PLC.
    3. Módulos de entradas y salidas.
    4. Control de motores con PLC.
    5. Conexionado de sensores y actuadores al PLC.
    6. Tipos de programación.
    7. Elaboración de programas (funciones lógicas, temporizadores, contadores. Representación en bloques).
    8. Simulación.
-UF2001-PROGRAMACIÓN DE ROBOTS
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar los sistemas empleados en fabricación por decoletaje asistidos por robot relacionándolos con las funciones que realizan (carga, descarga, control, limpieza).
    1. CE 1.1 Describir los distintos tipos de periféricos, indicando sus principales diferencias y prestaciones.
    2. CE 1.2 Describir los distintos dispositivos de introducción y gestión de datos utilizados en la programación de periféricos.
    3. CE 1.3 Explicar la configuración básica de los sistemas de fabricación por decoletaje asistidos por robot.
    4. CE 1.4 Diferenciar entre las diferentes configuraciones que se pueden encontrar en un sistema de fabricación por decoletaje.
    5. CE 1.5 Identificar la relación que existe entre los elementos de un sistema de fabricación por decoletaje.
    6. CE 1.6 Describir la función individual de cada elemento en un entorno robotizado.
  2. C2: Elaborar programas de robots empleados en la obtención de productos por decoletaje a partir de la documentación del proceso.
    1. CE 2.1 Relacionar las distintas operaciones y funciones que implica la fabricación por decoletaje auxiliada mediante robots con los códigos correspondientes en los programas de control.
    2. CE 2.2 Diferenciar los códigos que corresponden a cada elemento (máquina, robot, manipuladores y otros) que se encuentran en el sistema.
    3. CE 2.3 Explicar la relación temporal de las distintas operaciones que intervienen en el proceso de fabricación.
    4. CE 2.4 Describir los diferentes dispositivos utilizados para programar robots.
    5. CE 2.5 En un caso práctico de elaboración de un programa de robot para un proceso de fabricación por decoletaje: - Introducir los datos mediante ordenador, consola de programación, teach-in, etc., usando el lenguaje y secuencia adecuada. - Realizar la simulación de los sistemas programables (robots, manipuladores), comprobando las trayectorias y parámetros de operación (aceleración, presión, fuerza, velocidad), y de las cargas del sistema en tiempo real. - Determinar los errores existentes a partir de los fallos detectados en la simulación (colisiones, solapes, movimientos en vacío, etc.) y modificándolos en los programas. - Optimizar la sincronización de movimientos en función de la simulación efectuada. - Almacenar los programas en los soportes correspondientes.
Contenidos:
  1. Automatización con robot
    1. Aplicaciones del robot en la fabricación por decoletaje.
    2. Descripción, estructura y accionamientos de un robot.
    3. Tipos de robots.
    4. Accesorios y dispositivos para robots.
    5. Tipos de control.
    6. Movimiento manual del robot.
    7. Calibración del robot.
    8. Mantenimiento de usuario del robot.
    9. Precauciones en el uso del robot.
    10. Sistemas de seguridad.
  1. Programación de robots
    1. Programación de movimientos.
    2. Estructura de tipos de datos
    3. Comprobación de entradas.
    4. Activación de salidas.
    5. Elaboración de programas.
    6. Instrucciones de flujo de programa.
    7. Control de tiempos.
    8. Edición de programas.
    9. Cónsola o equipo de programación.
    10. Simulación.
    11. Optimización de trayectorias.
MF2161_3-Preparación de máquinas para el mecanizado por decoletaje
Nivel: 3 Tipo: formativo Nº Horas: 150 h
Contenidos:
-UF2002-Preparación de Máquinas de Decoletaje Accionadas por Levas
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar el funcionamiento de las máquinas (monohusillo y multihusillos) accionadas por levas y los equipos auxiliares empleados para la producción de piezas por decoletaje relacionándolo con los elementos que las componen.
    1. CE 1.1 Explicar las prestaciones y el funcionamiento de las máquinas accionadas por levas, y describir los equipos auxiliares e instalaciones (alimentación, transporte, refrigeración, lubricación, control, etc.).
    2. CE 1.2 Describir los distintos elementos y bloques funcionales que componen las máquinas accionadas por levas y equipos auxiliares empleados: - Elementos estructurales. - Cadenas cinemáticas. - Elementos de control y medición. - Sistemas de automatización. - Sistemas de lubricación. - Sistemas de extracción de viruta. - Dispositivos de seguridad y medidas a adoptar durante el proceso.
    3. CE 1.3 Exponer las características de los distintos sistemas y dispositivos de alimentación, amarre, centrado y toma de referencias de las máquinas accionadas por levas y equipos.
    4. CE 1.4 Identificar las ineficacias más comunes que se dan en los sistemas de alimentación y amarre (holguras, agarrotamientos, asincronismos, etc.).
    5. CE 1.5 Explicar las normas de uso, prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente, aplicables en los diferentes equipos y máquinas accionadas por levas.
  2. C2: Realizar operaciones de preparación y puesta a punto de máquinas monohusillo de levas, de cabezal fijo y móvil, ajustando parámetros, utilizando los equipos y medios necesarios y a partir de documentación y especificaciones técnicas.
    1. CE 2.1 Determinar los procesos de montaje y regulación de las herramientas de corte.
    2. CE 2.2 Describir los procesos de montaje de levas y su regulación.
    3. CE 2.3 Explicar los procesos de regulación de la cadenas cinemáticas.
    4. CE 2.4 Describir los procesos de preparación de los equipos auxiliares y accesorios complementarios.
    5. CE 2.5 Describir los comportamientos necesarios para la prevención de riesgos laborales y la protección del medio ambiente en la preparación de las máquinas monohusillo.
    6. CE 2.6 En un caso práctico de puesta a punto de máquinas monohusillo de levas y a partir de la orden de fabricación, hojas de instrucciones y manuales de la máquina: - Montar las herramientas en los soportes específicos y regularlas. - Montar y regular los utillajes de máquinas y alimentadores. - Montar las levas de accionamiento de los carros en el orden y posición descrita, de acuerdo con la secuencia de operaciones programada y comprobar su operatividad. - Comprobar que la alimentación del material se realiza correctamente, regulando los dispositivos adecuados (pinzas, platos, etc.). - Ajustar las máquinas y equipos con los parámetros establecidos para cada operación. - Realizar las pruebas y comprobaciones previas (alimentación, fijaciones, dispositivos de seguridad, colocación / sujeción de las herramientas, refrigeración y engrase, etc.). - Efectuar las pruebas en vacío (posicionamientos, recorridos de los carros/cabezal, de las herramientas, retiradas de las herramientas, parada, etc.) necesarias para la comprobación de que no existen colisiones, obteniendo el máximo solapamiento y mínima cantidad de movimientos en vacío. - Realizar las maniobras de puesta en marcha de los equipos, siguiendo la secuencia especificada en el manual de instrucciones de las máquinas, adoptando las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de máquinas y equipos. - Obtener las piezas de muestreo mediante la ejecución de las diferentes operaciones (preparación, montaje, puesta a punto) consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. - Comprobar que las piezas cumplen con la forma, dimensiones, tolerancias establecidas y acabado superficial, así como en el tiempo establecido. - Realizar las correcciones o modificaciones adecuadas en función de las irregularidades observadas en la verificación del producto. - Elaborar un informe en el que se reflejen las diferencias entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a las herramientas, a la máquina / equipo, entre otros. - Mantener instalaciones, herramientas y equipos. - Realizar las distintas operaciones cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
  3. C3: Realizar operaciones de preparación y puesta a punto de máquinas multihusillos de levas, ajustando parámetros, utilizando los equipos y medios necesarios y a partir de documentación y especificaciones técnicas.
    1. CE 3.1 Determinar los procesos de montaje y regulación de las herramientas de corte.
    2. CE 3.2 Describir los procesos de montaje de levas y su regulación.
    3. CE 3.3 Explicar los procesos de regulación de la cadenas cinemáticas.
    4. CE 3.4 Describir los procesos de preparación de los equipos auxiliares y accesorios complementarios.
    5. CE 3.5 Describir los comportamientos necesarios para la prevención de riesgos laborales y la protección del medio ambiente en la preparación de las máquinas multihusillo.
    6. CE 3.6 En un caso práctico de puesta a punto de máquinas multihusillos de levas y a partir de la orden de fabricación y hojas de instrucciones: - Montar las herramientas en los soportes y estaciones específicas y regularlas. - Montar y regular los utillajes de máquinas y alimentadores. - Montar las levas de accionamiento de los carros en el orden y posición descrita, de acuerdo con la secuencia de operaciones programada y comprobar su operatividad. - Comprobar que la alimentación del material se realiza correctamente, regulando los dispositivos adecuados (pinzas, platos, etc.). - Ajustar las máquinas y equipos con los parámetros establecidos para cada operación, así como la cadena cinemática o el variador electrónico. - Realizar las pruebas y comprobaciones previas (alimentación, fijaciones, dispositivos de seguridad, colocación y sujeción de las herramientas, refrigeración y engrase, etc.). - Efectuar las pruebas en vacío (posicionamientos, recorridos de los carros y cabezal, de las herramientas, retiradas de las herramientas, parada, etc.) necesarias para la comprobación de que no existen colisiones, obteniendo el máximo solapamiento y mínima cantidad de movimientos en vacío. - Realizar las maniobras de puesta en marcha de los equipos, siguiendo la secuencia especificada en el manual de instrucciones de las máquinas, adoptando las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de máquinas y equipos. - Obtener las piezas de muestreo mediante la ejecución de las diferentes operaciones (preparación, montaje, puesta a punto) consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. - Comprobar que las piezas cumplen con la forma, dimensiones, tolerancias establecidas y acabado superficial, así como en el tiempo establecido tanto final como en cada estación. - Realizar las correcciones o modificaciones adecuadas en función de las irregularidades observadas en la verificación del producto. - Elaborar un informe en el que se reflejen las diferencias entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a las herramientas, a la máquina / equipo, entre otros. - Mantener instalaciones, herramientas y equipos. - Realizar las distintas operaciones cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
  4. C4: Realizar operaciones de preparación y puesta a punto de máquinas de segundas operaciones accionadas por levas o sistemas mecánicos, ajustando parámetros, utilizando los equipos y medios necesarios y a partir de documentación y especificaciones técnicas.
    1. CE 4.1 Determinar los procesos de montaje y regulación de las herramientas de corte utilizadas en máquinas de segundas operaciones accionadas por elementos mecánicos.
    2. CE 4.2 Explicar los procesos de montaje de los útiles de posicionamiento y amarre de las piezas utilizados en máquinas de segundas operaciones accionadas por elementos mecánicos.
    3. CE 4.3 Describir las operaciones de preparación y regulación de los sistemas de alimentación automática de piezas mecánicos.
    4. CE 4.4 Describir los procesos de preparación de los equipos auxiliares y accesorios complementarios de accionamiento mecánico.
    5. CE 4.5 Describir los comportamientos necesarios para la prevención de riesgos laborales y la protección del medio ambiente en la preparación de las máquinas de segundas operaciones de accionamientos mecánicos.
    6. CE 4.6 En un caso práctico de puesta a punto de máquinas de segundas operaciones de accionamiento mecánico, a partir de la orden de fabricación y del proceso: - Montar las herramientas en los soportes específicos y regularlas. - Montar y regular los utillajes de máquinas y alimentadores. - Comprobar que la alimentación del material se realiza correctamente, regulando los dispositivos adecuados (pinzas, seleccionadores de posición, mordazas, etc.). - Ajustar las máquinas y equipos con los parámetros establecidos para cada operación. - Realizar las pruebas y comprobaciones previas (alimentación, fijaciones, dispositivos de seguridad, colocación/sujeción de las herramientas, refrigeración y engrase, etc.). - Efectuar las pruebas en vacío (posicionamientos, recorridos de los carros, de las herramientas, retiradas de las herramientas, parada, etc.) necesarias para la comprobación de que no existen colisiones. - Realizar las maniobras de puesta en marcha de los equipos, siguiendo la secuencia especificada en el manual de instrucciones de las máquinas, adoptando las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de máquinas y equipos. - Obtener las piezas de muestreo mediante la ejecución de las diferentes operaciones (preparación, montaje, puesta a punto) consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. - Comprobar que las piezas cumplen con la forma, dimensiones, tolerancias establecidas y acabado superficial, así como en el tiempo establecido. - Realizar las correcciones o modificaciones adecuadas en función de las irregularidades observadas en la verificación del producto. - Elaborar un informe en el que se reflejen las diferencias entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a las herramientas, a la máquina o equipo, entre otros. - Mantener instalaciones, herramientas y equipos. - Realizar las distintas operaciones cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
Contenidos:
  1. Preparación de máquinas monohusillo de levas
    1. Funcionamiento de las máquinas monohusillos de levas.
    2. Equipos auxiliares y accesorios complementarios.
    3. Problemas más comunes en los sistemas de alimentación y amarre.
    4. Montaje y regulación de las pinzas de sujeción de barras y luneta de apoyo en cabezal móvil.
    5. Herramientas para la preparación de máquinas monohusillos de cabezal móvil y fijo.
    6. Levas para máquinas monohusillo: formas, aplicaciones, recorridos.
    7. Fabricación de levas.
    8. Montaje de levas en máquinas monohusillo de cabezal fijo y móvil.
    9. Técnicas de montaje y regulación de herramientas de corte en monohusillo.
    10. Regulación de sistemas de carga de monohusillo.
    11. Cadena cinemática de las máquinas monohusillos.
    12. Ajuste de velocidades de cabezal y árbol de levas.
    13. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la preparación y operación de máquinas de decoletaje monohusillos de levas.
  1. Preparación de máquinas multihusillo de levas
    1. Funcionamiento de las máquinas multihusillos de levas.
    2. Equipos auxiliares y accesorios complementarios.
    3. Problemas más comunes en los sistemas de alimentación y amarre.
    4. Herramientas para la preparación de máquinas multihusillos.
    5. Levas para multihusillos: formas, aplicaciones, recorridos, etc.
    6. Montaje de levas para máquinas multihusillos.
    7. Montaje y regulación de herramientas de corte en máquinas multihusillos.
    8. Regulación de los sistemas de carga.
    9. Cadena cinemática de las máquinas multihusillos.
    10. Ajuste de las velocidades de los husillos y árboles de levas para cada estación.
    11. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la preparación y operación de máquinas de decoletaje multihusillos de levas.
  1. Preparación de máquinas de segundas operaciones accionadas por levas
    1. Máquinas de segundas operaciones accionadas por levas: tipos y características.
    2. Dispositivos mecánicos de alimentación de piezas.
    3. Problemas más comunes en los sistemas de alimentación y amarre de accionamiento mecánico.
    4. Herramientas para la preparación de máquinas de segundas operaciones de accionamiento mecánico.
    5. Procesos de preparación de máquinas transfer de accionamiento mecánico.
    6. Preparación de equipos de limpieza.
    7. Ajuste de parámetros.
    8. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la preparación y operación de máquinas y equipos de decoletaje de segundas operaciones de accionamiento mecánico.
-UF2003-Preparación de Máquinas de Decoletaje de CNC
Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar el funcionamiento de las máquinas (monohusillo y multihusillos) de CNC y sus equipos auxiliares empleados para la producción de piezas por decoletaje relacionándolo con los elementos que las componen.
    1. CE 1.1 Explicar las prestaciones y el funcionamiento de las máquinas de CNC, y describir los equipos auxiliares e instalaciones (alimentación, transporte, refrigeración, lubricación, control, etc.).
    2. CE 1.2 Describir los distintos elementos y bloques funcionales que componen las máquinas de CNC y equipos auxiliares empleados: - Elementos estructurales. - Cadenas cinemáticas. - Elementos de control y medición. - Sistemas de automatización. - Sistemas de lubricación. - Sistemas de extracción de viruta. - Dispositivos de seguridad y medidas a adoptar durante el proceso.
    3. CE 1.3 Exponer las características de los distintos sistemas y dispositivos de alimentación, amarre, centrado y toma de referencias de las máquinas de CNC y equipos.
    4. CE 1.4 Identificar las ineficacias más comunes que se dan en los sistemas de alimentación y amarre (holguras, agarrotamientos, asincronismos, etc.).
    5. CE 1.5 Explicar las normas de uso, prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente, aplicables en los diferentes equipos y máquinas de CNC.
  2. C2: Realizar operaciones de preparación y puesta a punto de máquinas de CNC, monohusillos y multihusillos ajustando parámetros, utilizando los equipos y medios necesarios y a partir de documentación y especificaciones técnicas.
    1. CE 2.1 Determinar los procesos de montaje de las herramientas de corte.
    2. CE 2.2 Describir los procedimientos de puesta a punto (presetting) de las herramientas de corte.
    3. CE 2.3 Describir los procesos de introducción de datos de herramientas en el CNC.
    4. CE 2.4 Describir los procesos de preparación de los equipos auxiliares y accesorios complementarios.
    5. CE 2.5 Describir los comportamientos necesarios para la prevención de riesgos laborales y la protección del medio ambiente en la preparación de las máquinas de decoletaje de CNC.
    6. CE 2.6 En un caso práctico de puesta a punto de máquinas CNC de cabezal fijo y móvil, a partir de la orden de fabricación y del proceso: - Montar las herramientas procediendo a su prerreglaje en los dispositivos específicos y a su regulación. - Montar y regular los utillajes de máquinas y alimentadores. - Comprobar que la alimentación del material se realiza correctamente, regulando los dispositivos adecuados (pinzas, platos, etc.). - Ajustar las máquinas y equipos con los parámetros establecidos para cada operación, y mantener actualizada la tabla de herramientas con sus decalajes. - Realizar las pruebas y comprobaciones previas (alimentación, fijaciones, dispositivos de seguridad, colocación y sujeción de las herramientas, refrigeración y engrase, etc.). - Cargar o transferir el programa de CNC a la máquina mediante los sistemas determinados. - Efectuar las pruebas en vacío necesarias para la comprobación de que no existen colisiones, obteniendo el máximo solapamiento y mínima cantidad de movimientos en vacío. - Realizar las maniobras de puesta en marcha de los equipos, siguiendo la secuencia especificada en el manual de instrucciones de las máquinas, adoptando las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de máquinas y equipos. - Obtener las piezas de muestreo mediante la ejecución de las diferentes operaciones (preparación, montaje, puesta a punto) consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. - Comprobar que las piezas cumplen con la forma, dimensiones, tolerancias establecidas y acabado superficial, así como en el tiempo establecido tanto final como en cada estación. - Realizar las correcciones o modificaciones adecuadas en función de las irregularidades observadas en la verificación del producto. - Elaborar un informe en el que se reflejen las diferencias entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a las herramientas, a la máquina y equipo, entre otros. - Mantener instalaciones, herramientas y equipos. - Realizar las distintas operaciones cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
  3. C3: Realizar operaciones de preparación y puesta a punto de máquinas CNC o control eléctrico o electrónico de segundas operaciones, ajustando parámetros, utilizando los equipos y medios necesarios y a partir de documentación y especificaciones técnicas.
    1. CE 3.1 Determinar los procesos de montaje y regulación de las herramientas de corte utilizadas en las máquinas de decoletaje CNC.
    2. CE 3.2 Explicar los procesos de montaje de los útiles de posicionamiento y amarre de las piezas utilizados en las máquinas de decoletaje de CNC.
    3. CE 3.3 Describir las operaciones de preparación y regulación de los sistemas de alimentación automática de piezas accionados por PLC.
    4. CE 3.4 Describir los procesos de preparación de los equipos auxiliares y accesorios complementarios utilizados en máquinas de decoletaje de CNC.
    5. CE 3.5 Describir los comportamientos necesarios para la prevención de riesgos laborales y la protección del medio ambiente en la preparación de las máquinas CNC de segundas operaciones.
    6. CE 3.6 En un caso práctico de puesta a punto de máquinas CNC de segundas operaciones, a partir de la orden de fabricación y del proceso: - Montar las herramientas en los soportes específicos y medir cotas de referencia. - Montar y regular los utillajes de máquinas y alimentadores. - Comprobar que la alimentación del material se realiza correctamente, regulando los dispositivos adecuados (pinzas, seleccionadores de posición, mordazas, etc.). - Ajustar las máquinas y equipos con los parámetros establecidos para cada operación. - Realizar las pruebas y comprobaciones previas (alimentación, fijaciones, dispositivos de seguridad, colocación/sujeción de las herramientas, refrigeración y engrase, etc.). - Efectuar las pruebas en vacío (posicionamientos, recorridos de los carros, de las herramientas, retiradas de las herramientas, parada, etc.) necesarias para la comprobación de que no existen colisiones. - Realizar las maniobras de puesta en marcha de los equipos, siguiendo la secuencia especificada en el manual de instrucciones de las máquinas, adoptando las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de máquinas y equipos. - Obtener las piezas de muestreo mediante la ejecución de las diferentes operaciones (preparación, montaje, puesta a punto) consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. - Comprobar que las piezas cumplen con la forma, dimensiones, tolerancias establecidas y acabado superficial, así como en el tiempo establecido. - Realizar las correcciones o modificaciones adecuadas en función de las irregularidades observadas en la verificación del producto. - Elaborar un informe en el que se reflejen las diferencias entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a las herramientas, a la máquina/equipo, entre otros. - Mantener instalaciones, herramientas y equipos. - Realizar las distintas operaciones cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
Contenidos:
  1. Preparación de máquinas monohusillo de CNC
    1. Funcionamiento de las máquinas multihusillos de CNC.
    2. Equipos auxiliares y accesorios complementarios.
    3. Problemas más comunes en los sistemas de alimentación y amarre.
    4. Herramientas para la preparación de máquinas monohusillos.
    5. Útiles de amarre de la pieza (platos de garras, pinzas).
    6. Regulación de la luneta de pinza en cabezal móvil.
    7. Portaherramientas para máquinas monohusillo.
    8. Técnicas de montaje y regulación de herramientas de corte en monohusillo.
    9. Sistema de carga de barras.
    10. Regulación de los sistemas de carga del monohusillo.
    11. Introducción del programa CNC: modo periférico o en consola de programación de la máquina.
    12. Sistemas de comunicaciones.
    13. Edición del programa CNC.
    14. Tablas de herramientas y decalaje.
    15. Simulación de programa CNC.
    16. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la preparación y operación de máquinas de decoletaje monohusillos de CNC.
  1. Preparación de máquinas multihusillo de CNC
    1. Funcionamiento de las máquinas multihusillos de CNC.
    2. Equipos auxiliares y accesorios complementarios.
    3. Herramientas para la preparación de máquinas multihusillos.
    4. Pinzas de amarre de pieza.
    5. Portaherramientas para máquinas multihusillo.
    6. Técnicas de montaje y regulación de herramientas de corte en máquinas multihusillos.
    7. Sistemas portabarras.
    8. Regulación de los sistemas de carga.
    9. Introducción del programa: modo periférico o en consola de programación de la máquina.
    10. Sistemas de comunicaciones.
    11. Edición del programa CNC.
    12. Tablas de herramientas y decalaje.
    13. Simulación de programa CNC en el multihusillo.
    14. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la preparación y operación de máquinas de decoletaje multihusillos de CNC.
  1. Preparación y puesta a punto de máquinas de segundas operaciones controladas por CNC o por controladores específicos
    1. Máquinas de segundas operaciones de CNC: tipos y características.
    2. Máquinas transfer de CNC.
    3. Dispositivos de alimentación de piezas controlados por PLC.
    4. Herramientas para la preparación de máquinas CNC o accionadas por PLC de segundas operaciones.
    5. Procesos de preparación de máquinas CNC de segundas operaciones
    6. Procesos de preparación de máquinas transfer CNC o accionadas por PLC.
    7. Preparación de equipos de limpieza controlados por PLC.
    8. Introducción del programa: modo periférico o en consola de programación de la máquina.
    9. Sistemas de comunicaciones.
    10. Edición del programa CNC.
    11. Tablas de herramientas y decalaje.
    12. Simulación de programa CNC en la máquina de segundas operaciones.
    13. Ajuste de parámetros.
    14. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la preparación y operación de máquinas y equipos de decoletaje de segundas operaciones controlados por CNC o PLC.
MF2162_3-Gestión y supervisión del mantenimiento de máquinas de mecanizado por decoletaje
Nivel: 3 Tipo: formativo Nº Horas: 90 h
Contenidos:
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Organización del mantenimiento de máquinas, equipos e instalaciones de fabricación por decoletaje
    1. Métodos de mantenimiento (TPM, entre otros)
    2. Función, objetivos, tipos de mantenimiento.
    3. Componentes de las máquinas, equipos e instalaciones que necesitan mantenimiento.
    4. Preparación de los trabajos de mantenimiento.
    5. Planificación y programación.
    6. Documentación de mantenimiento de la máquina, equipos e instalaciones.
    7. Inspecciones de mantenimiento.
    8. Coste y productividad del mantenimiento.
    9. Criterios de fiabilidad, subsistencia y disponibilidad de máquinas y equipos.
    10. Programas informáticos de gestión del mantenimiento.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Supervisión del mantenimiento
    1. Tipología de las averías en las máquinas y equipos de decoletaje.
    2. Identificación de la tecnología implicada en el mantenimiento correctivo (mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica, electrónica, informática).
    3. Operaciones de mantenimiento en máquinas, equipos e instalaciones.
    4. Planificación intervenciones de mantenimiento (procedimientos, recursos, herramientas, tiempos).
    5. Sistemas expertos.
    6. Registro de las operaciones de mantenimiento.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Gestión del mantenimiento asistido por ordenador
    1. Bases de datos.
    2. Programas informáticos de gestión del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.
    3. Ordenes de trabajo.
    4. Mantenimiento preventivo.
    5. Gestión de repuestos.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en el mantenimiento de máquinas y equipos de decoletaje
    1. Normas de prevención de riesgos laborales aplicables al mantenimiento de máquinas y equipos de decoletaje.
    2. Normas de protección del medio ambiente aplicables al mantenimiento de máquinas y equipos de decoletaje.
    3. Planes de seguridad.
    4. EPIs.
    5. Evaluación de riesgo en las operaciones de mantenimiento.
MF2163_3-Supervisión de la producción de piezas mecanizadas por decoletaje.
Nivel: 3 Tipo: formativo Nº Horas: 90 h
Contenidos:
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Control de la producción
    1. Técnicas para el control de la producción.
    2. Seguimiento de la producción.
    3. Cambio de herramientas.
    4. Evacuación de residuos.
    5. Hojas y gráficos de control.
    6. Registros de incidencias.
    7. Cuellos de botella.
    8. Medidas para resolver los cuellos de botella.
    9. Identificación de tiempos improductivos.
    10. Medidas para evitar tiempos improductivos.
    11. Gráficos y diagramas de tiempos y movimientos.
    12. Procedimientos para la medición de tiempos.
    13. Prevención de riesgos laborales.
    14. Equipos de Protección Individual.
    15. Medidas de prevención y de tratamiento de residuos.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Documentación y gestión
    1. Documentación utilizada en el control de la producción.
    2. Sistemas de planificación y control de la producción asistidos por ordenador.
    3. Tratamiento, archivo y consulta de la documentación.
    4. Expedición (embalaje y etiquetado).
    5. Trazabilidad de los productos fabricados.
    6. Aplicaciones informáticas de gestión de almacenes.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Verificación (metrología)
    1. Principios de medición y verificación.
    2. Medición dimensional (procedimientos, instrumentos).
    3. Medición geométrica (procedimientos, instrumentos).
    4. Medición superficial (procedimientos, instrumentos).
    5. Sistemas continuos de medición.
    6. Medición sin contacto.
    7. Visión artificial.
    8. Errores en la medición.
    9. Calibración de instrumentos y equipos de medida.
    10. Plan de calibración. Documentación requerida.
    11. Control estadístico.
    12. Gráficos de control.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Organización del entorno de trabajo
    1. Distribución en planta de los recursos de producción de decoletaje.
    2. Flujos de materia prima y piezas en proceso de decoletaje.
    3. Medios de transporte de materia prima y piezas en proceso.
    4. Normativa de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en el puesto de trabajo y la movilidad de los materiales y personas.
    5. Equipos de protección individual utilizados en decoletaje (EPIs).
    6. Limpieza y orden en los puestos de trabajo.
    7. Gestión de la documentación en el puesto de trabajo.
    8. Mantenimiento de usuario (engrase, niveles de fluidos, limpieza, evacuación de piezas y residuos).
    9. Trazabilidad (identificación de productos, clasificación y etiquetado).
MP0424-Módulo de Prácticas Profesionales no Laborales de Fabricación por Decoletaje
Tipo: practicas(centro) Nº Horas: 40 h
Contenidos:
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Planificación de la fabricación por decoletaje
    1. Procesos de fabricación por decoletaje.
    2. Procesos de mecanizado en tornos monohusillos de decoletaje.
    3. Procesos de mecanizado en tornos multihusillos de decoletaje.
    4. Procesos de mecanizado en máquinas de segundas operaciones.
    5. Establecimiento de pautas de control del proceso y pieza.
    6. Programación de la producción de piezas decoletadas.
    7. Elaboración de la documentación técnica para preparar máquinas y seguir la producción.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Preparación de máquinas de decoletar
    1. Montaje de herramientas en máquinas de decoletaje.
    2. Montaje de útiles de sujeción de barras o piezas (pinzas, platos de garras, mordazas, entre otros).
    3. Montaje de accesorios de mecanizado.
    4. Regulación de dispositivos de mecanizado.
    5. Regulación de dispositivos de alimentación y descarga de máquinas.
    6. Programación de CNC.
    7. Adaptación de programas de PLC.
    8. Puesta a punto mecanizando primera pieza.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Supervisión de la fabricación
    1. Identificación de las desviaciones de producción.
    2. Propuesta de soluciones a las desviaciones de calidad de pieza.
    3. Identificación de las desviaciones de calidad de la pieza.
    4. Propuesta de soluciones a las desviaciones de producción.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Mantenimiento de instalaciones, equipos y máquinas
    1. Operaciones de mantenimiento preventivo.
    2. Operaciones de mantenimiento correctivo.
    3. Operaciones de mantenimiento predictivo.
    4. Proposición de mejoras basadas en los históricos de paradas de máquina.
    5. Proposición de mejoras en los equipos, máquinas y útiles de mantenimiento.
-UD-Unidad Didáctica
Contenidos:
  1. Integración y comunicación en el centro de trabajo
    1. Comportamiento responsable en el centro de trabajo.
    2. Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.
    3. Interpretación y ejecución con diligencia las instrucciones recibidas.
    4. Reconocimiento del proceso productivo de la organización.
    5. Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.
    6. Adecuación al ritmo de trabajo de la empresa.
    7. Seguimiento de las normativas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
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